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Weihe 50

Bis 1945 galt die Weihe, die Hans Jacobs 1938 konstruierte, als das Serien-Leistungsflugzeug schlechthin. Zu den Vorläufern des eleganten Einsitzers zählen Fafnir I und II von Alexander Lippisch aus dem Jahre 1930/33 und die Segelflugzeuge Rhönadler und Reiher. Die Weihe unterscheidet sich in ihren Flugleistungen nur wenig vom Vorgängermuster Reiher, einem der schönsten Segelflugzeuge überhaupt, sie konnte aber wesentlich kostengünstiger gefertigt werden.

Nach dem Zweiten Weltkrieg und der Wiederzulassung des Segelflugs in Deutschland begann die Firma Focke-Wulf mit der Überarbeitung der Weihe und brachte die Weihe-50 heraus, wobei 50 für die Jahreszahl 1950 steht. Obwohl in den folgenden Jahren eine Reihe neuer Segelflugzeug-Konstruktionen auf den Markt kamen, reicht die Erfolgsserie der Weihe bis Ende der 50er Jahre

Das Modell hat eine Spannweite von 5.000mm und eine Abflugmasse von ca. 7.000 - 9.000g. Der Fässatz (Flächen, Höhen- und Seitenruder) und GFK Rumpf mit Haubenrahmen und Haube kommt von Friedrich Schmitt aus Limburg an der Lahn (Fräsfritz).

Im folgenden Beitrag soll der Fortschritt des Entstehens der Weihe bis zum Erstflug detailliert beschrieben werden

* ***************************************************** Zum „Aufwärmen“ wurde mit dem Bau des Seitenruders begonnen. Die Bauteile sind perfekt gefräst. Alle Teile sind zudem feinsäuberlich nummeriert.
Innerhalb kürzester Zeit entsteht ein graziles äußerst leichtes Seitenruder.
Die Endleiste besteht aus Sperrholz zwei miteinander verzapften Sperrholzteilen
Als Lagerung dient ein normales Bowdenzugrohr. An den Lagerstellen werden zwei GFK Spanten verwendet.
Die Beplankung aus 1,5mm Balsa wird in vorbildähnlicher Form aufgebracht
Entgegen des Hinweises auf dem Bauplan wurde die Torsionsnase nicht mit 1mm Balsa sondern in „Streifen“ aus 1,5 mm Balsa hergestellt. Nach der vollständigen Beplankung und dem Anbringen der Balsaklötze kommen Balsahobel und Schleifklotz zum ersten Einsatz.
Das fertige, grazile und genau 41g leichte aber dennoch stabile Seitenruder.
Die Frästeile des Höhenleitwerks.
Die Rippen werden mit dem Hauptholm ausgerichtet und verklebt
„Abstandsfüßchen“ an den Rippen erlauben einen verzugsfreien Bau des Höhenleitwerks
Durch die geniale Verzapfung kann beim Aufbau eigentlich nichts schief gehen. Am Foto leider nicht so ohne weiteres erkennbar, aber es handelt sich immerhin um ein Leitwerk mit 1m Spannweite
Entgegen dem Bauvorschlag werden die Höhenruder direkt aus der Dämpfungsflosse angelenkt.
Die untere Beplankung ist aufgebracht, einige Akkus dienen zum Beschweren.
Die Höhenruderhälften werden wie das Seitenruder mit 1,5 mm Balsa beplankt
Das Höhenleitwerk ist fertig beplankt und bereits verschliffen
Als nächstes erfolgt der Einbau der Ruderscharniere bzw. der Wartungsdeckel für die beiden Servos. Die Servoausschnitte sind freigelegt und die Befestigungslaschen für die Deckel aus 2mm Sperrholzangepasst und eingeleimt. 3 Ruderscharniere je Ruderblatt dienen als Verbindung zur Höhenleitwerksfinne.
Das eingebaute Höhenruderservo
Die Abdeckung besteht aus 1,5 mm Balsa, welches zusätzlich mit GFK beschichtet wurde.
Der Bau der beiden Tragflächenhälften erfolgt auf einer 3-fach verleimten Tischlerplatte die zusätzlich in Längsrichtung mit drei 40x40 Buchenleisten verschraubt wurde.
Die Holmleisten werden zum Schäften auf das ca. 12-fache der Dicke konisch angeschliffen.
Zur Fixierung der Schäftung beim Verkleben dient ein ca. 1m langer Aluwinkel.
Die geschäfteten Holme beim dem Verleimen
Der Holmquerschnitt der beiden Hauptholme beträgt an der Wurzelrrippe 16 x 16 mm und nimmt über die Spannweite auf 16 x 6 mm ab. Die Verklebung erfolgt mit eingedicktem Epoxy Harz.
Bevor der tatsächliche Aufbau beginnt müssen noch diverse Verstärkungen angebracht werden.
Die Rippen werden mit dem unteren Hauptholm verklebt, dabei ist zu achten dass die Rippen wirklich rechtwinkelig zum Baubrett ausgerichtet sind.
Sämtliche Holzverklebungen erfolgen mit ALIPHATIC RESIN DELUXE. Dieser Leim hat gegenüber normalem Weißleim eine wesentlich höhere Klebekraft, außerdem sind die Klebestellen ausgezeichnet schleifbar.
Der obere Hauptholm wird eingeklebt und während der Trocknungsphase beschwert.
Zweikommafünf Meter am Stück!!
Das eingesetzte Steckungsrohr. Die Auffütterung zu den Hauptholmen erfolgt mit passgenau beigeschliffenen Kiefernleisten. Diese werden gemeinsam mit den Verkastungen mit eingedicktem Epoxy verklebt.
Die Holmverkastung besteht im Wurzelbereich aus 2mm Birkensperrholz, weiter außen aus 2mm Balsa.
Das Anbringen der Holmverkastungen nimmt dann mehr Zeit in Anspruch als vorerst angenommen.
Geschafft, die Holmverkastung ist vollständig angebracht und die Halbrippen im Nasenbereich sind angeleimt
Die Endleistenholme sind eingepasst und die obere Bremsklappe eingeharzt.
Da für einen Clubkollegen eine kleine Arbeit an der Drehbank anstand wurde beschlossen einige Drehteile (Schleppkupplung und Haubenverschluss) anzufertigen
Die selbstgemachte Schleppkupplung
Die Schleppkupplung ist bereits in die Rumpfspitze eingeharzt
Das Anpassen des Haubenrahmens erfolgt schrittweise
Wie immer sollte auch diesmal ein selbst gezimmertes Instrumentenbrett in die Weihe. Das Wurzelholzfurnier wird mit einem Sperrholzbrett verleimt und verpresst
Die Instrumentenabdeckungen bestehen aus Kunststoff der mit Messinglack und anschließend mit einem matten Schwarz behandelt wurden. Nach einem leichten Anschleifen schimmert der Messinglack hindurch was einen schönen Alterungseffekt ergibt
Das einbaufertige Instrumentenbrett
Das Instrumentenbrett wird mit drei Schrauben abnehmbar am Rumpf befestigt
In die Seitenflosse werden die GFK Lager für das Seitenruder eingeharzt
Das probeweise montierte Seitenruder. Die Anlenkung soll mit Seilzügen erfolgen
Höhen- und Seitenleitwerk sitzen am dafür vorgesehenen Platz