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Me 163

Entstehung der ME163 im Maßstab 1:7

Nach fast drei Jahren modellfliegerischer Pause war der Wiedereinstieg nicht all zu schwer, einzig die Übermacht des fliegenden Schaumzeugs am Flugplatz war nicht mehr das was ich unter Modellbauen und Modellfliegen verstehe. So schnell ändern sich die Zeiten und die Generationen der Modellflieger, schönen Dank an den fernen Osten!

Nach div. Groß- & Scale- Modellen, etc… wollte ich mal wieder etwas Handliches, Vorbildgetreues aber trotzdem nicht alltägliches haben.

Die Faszination de Me163 ereilte mich nachdem ich über die letzten Jahre viele deutsche, englische sowie amerikanische Jagdfliegerbücher verschlungen hatte, mich viel mit Luftfahrtgeschichte befasst hatte und dann auf ein altes Taschenbuch der Me163 Testpiloten aus der Deutschen Erprobungsstätte in Bad Zwischenahn gestoßen bin.

Die Idee war geboren, eine ME163 muss her!

Nachdem ich die am Markt verfügbaren Baukästen in Augenschein genommen hatte war mir klar, das diese leider nicht meinen Ansprüchen gerecht würden, also suchte ich nach verfügbaren Plänen. Ich wurde durchaus fündig, und besorge mir div. Pläne zur Ansicht.

Beim Vergleich der Pläne vielen mir teilweise gravierende Unterschiede bezüglich der Scale-Abmessungen, verwendeten Profile, etc. auf! Ich aber wollte Scale-Abmessungen haben, also war selber Zeichnen angesagt!

Anfangs ging es um den passenden Maßstab, und da ich einen Direktantrieb mit Zugpropeller verwenden wollte kam hier nun mein Fliegerkollege und Freund Peter Schuhmacher ins Spiel, da er Spezialist für Elektro-Antriebe ist, und da ich keinen Bock auf große Rechnereien habe war er eine große Hilfe, wie immer!

Das Ganze läuft immer so ab, ich sag ihm immer dass ich megastarke Leistung und extrem lange Flugzeiten haben möchte, und er sagt mir dann immer: „Des geeeeeht net !!!“ und dann sagt er mir was ich nehmen soll.

Auf Grund dessen das ich im Hinterkopf hatte auf jedenfall mehrere Me163ig zu bauen bzw.diesen Flieger auch meinen Clubkollegen und Freunden schmackhaft zu machen, war klares musste eine Rumpfform her, Flügel in Styro-CNC Bauweise mit Balsabeplankung.

Auf meiner Wunschliste stand, ein großer Geschwindigkeitsbereich, von handzahm bis Highspeed, Scale-Abmessungen und trotzdem niedrige Flächenbelastung, damit auch ein weniger versierter Pilot stressfrei fliegen kann, und seinen Spaß dran hat, bzw. auch problemlose Handstarts möglich sind! ( Abwurffahrwerk ist auch schon geplant! )

Schließlich legten wir den Maßstab auf 1:7 fest, was eine Spannweite von 136cm, Länge von 85cm, Höhe von 39cm ergibt.Ich finde das diese Größe optimal ist, weil man bereits günstige 3s Antriebe zum gemütlich spazieren fliegen einsetzen kann, bis hin zu schärferen 4-6s Antrieben, je nach belieben ist alles möglich! Nachdem der Maßstab festgelegt war konnte das Plan zeichnen und der Rumpf-Urmodellbau beginnen. > siehe Fotos!

Die richtige Profilwahl war ein großes Thema, wollte ich doch einen großen Geschwindigkeitsbereich abdecken, nach langer Recherche entwarf ich das Wurzelprofil selber, welches einen leichten S-Schlag aufweist, gestrackt wurde dieses dann auf ein vollsymetrisches Segelflieger Kunstflugprofil mit 3° Schränkung.

***************************************************************** Der Grundaufbau des Rumpfes besteht aus zwei stärkeren Sperrholz Stücken welche einmal die Draufsicht und die Seitenansicht des Rumpfes darstellen.
Die einzelnen Rumpfspanten wurden eingepasst und die Zwischenräume mit festem Styrodur aufgefüllt.
Das Seitenleitwerk wurde in Sandwich-Bauweise erstellt, in der Mitte 1mm Flugzeugsperrholz, Außen je zwei Schichten Balsa mit 90° Grad zueinander stehenden Faserrichtung. Durch das mittig eingelegte dünne Sperrholz hat man ersten gute Festigkeit und zweitens kann man sich beim schleifen sehr gut orientieren.
Mittels einer Helling, welche auf einem geraden Baubrett ausgerichtet wurde, wurden die GFK-Beschichteten Wurzelrippen ausgemessen und verklebt, die Zwischenräume des Flächenübergang zum Rumpf wurde wieder mit Styrodur aufgefüllt und verspachtelt. Die rote Linie markiert den Flächenansatz, welcher später in der Oberfläche erhaben dargestellt werden muss, da es sich im Original um aufgesetzte Aluminium Bleche handelt.
Der Rumpf wurde vor dem GFK-Beschichten mit Balsaspachtel feinverspachtelt und Final feingeschliffen. Danach wurde der ganze Rumpf mit drei Lagen 163ig Gramm Glasfaser (Köper Webung) beschichtet, dabei ist penibel darauf zu achten keine Gewebestöße zu erzeugen, um keine Stufen in der Oberfläche zu erzeugen, sonst hat man das Final schleifen zuvor umsonst gemacht! Wichtig ist auch noch zu bemerken das sämtliche Spanten, Rippen und Konturen genau um die zu beschichtende Gewebestärke zu reduzieren sind, in dem Fall waren es 3-4 Zehntel Millimeter (3-Lagen 163g Gewebe)
Die Gewebe-Überlappungen wurden mittels Filzstift Stufenweise vormarkiert, durch die Stufen Anordnung fallen Gewebeüberlappungen praktisch weg! (auf den Fotos blaue Filzstift Markierungen)
Nachdem aushärten der GFK-Beschichtung wurde der Rumpf wieder verschliefen um die Oberfläche zu ebnen, dann wurde der Rumpf zum ersten Mal mit Epoxy-Spritzfüller grundiert. Erst durch die einfärbige Füllerschicht kommen Konturen besser zum Vorschein!
Danach wurde wo nötig nochmals nachgespachtelt und wieder die nächste Füllerschicht aufgetragen, in dem Fall habe ich den Rumpf dreimal gefüllert. Ich habe bewusst diverse Wellen und ungeraden in der Oberfläche belassen da das Original durch die Metallbauweise Wellen etc. in der Oberfläche aufweist. Die kleinen Bohrungen entlang des Flächenansatzes werden zur Positionierung des Ansatzes benötigt.
Da der Flächenansatz und die Rumpfkufe auf der Oberfläche erhaben sind wollte ich diese natürlich auch nachstellen. Nach der Finalen Füllerschicht, wurde der Flächenansatz mit Maskierband (blau) abgeklebt und nochmals zweimal dick gefüllert.
Nach dem aushärten habe ich den Flächenansatz feingeschliffen ohne dabei die Maskierung zu entfernen, erst wenn das Markierband beim schleifen wieder zum Vorschein kommt hat man die richtige „Blechhöhe“ erreicht.
Dann kann man die Maskierung entfernen und erhält einen erhabenen Blechstoß mit einer Stärke von 1-2 Zehntel Millimeter
Final feingeschlifferner Rumpf mit bereits grob angepasster Kabinenhaube.
Final feingeschlifferner Rumpf mit bereits grob angepasster Kabinenhaube.
Final feingeschlifferner Rumpf mit bereits grob angepasster Kabinenhaube.

Dann begann die Oberflächenarbeit, gestartet wurde mit dem aufzeichnen und einritzen der Blechstöße, hierbei ist darauf zu achten wirklich jedes Blech für sich einzuritzen und bewusst minimale Versetzungen zwischen den Blechen zu erzeugen, wie es beim Original der Fall ist. Außerdem ist es wichtig dass nicht alles wie mit dem Lineal gezogen aussieht, hier habe ich extra ein paar minimale „krumme“ Lineale angefertigt.






Das Rumpf-Urmodell ist fast fertig zum abformen, habe gerade mit der Oberfläche angefangen, Blechstöße und Deckel sind soweit fast alle drinnen. Habe drauf geachtet das nicht alles wie mit dem Lineal gezogen aussieht, kommt leider auf den Fotos nicht so gut rüber, die Bleche sind zueinander oft leicht versetzt, hin und wieder ein paar überlabt bzw. Kanten verrundet, manche Bleche sind um 1-2 Zehntel erhaben, des weiteren habe ich auch gezielt ein paar Macken in die Oberflächen reingebracht, so wie`s halt beim Original auch ist, ist auch nicht alles gerade bzw. parallel, bzw. habe ich es so gut wie möglich nach den original Fotos nachempfunden, die meiste Arbeit war das ausmessen der Bleche von Skizzen, Fotos etc....!!!! war nicht einfach, da fast jede Me163 wieder leicht anders aussieht!
Jetzt kommen noch die Nieten drauf, so ca...ein paar Tausend, dann wird der Rumpf abgeformt (negativ)und danach wird die Kabinenhaube eingepasst und abgeformt, es geht voran und wird gscheid cool!!!