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Piper PA18 Rumpfbau

Die Fräsqualität ist 1 A, es ist kaum ein Fräsbart vorhanden, die Fräsradien sind sehr klein sodass ohne viel Nacharbeit genau passende Teile entstehen

***************************************************************** Die Bauteile des Bausatzes sind nach Baugruppen sauber einzeln verpackt. Im Bild die Bauteile des Rumpfes wie sie aus der Verpackung kommen.
Die Rumpfbauteile bestehen hauptsächlich aus CNC gefrästen Pappel bzw. Birkensperrholz in unterschiedlichen Stärken und müssen lediglich von den noch vorhandenen „Stegen“ aus den Brettern getrennt werden.
Alle Rumpfteile sind aus den Brettern „befreit“ und verputzt.
Neben den Bauplänen im Maßstab 1:1 für Rumpf, Flächen, und Leitwerken sind dem Bausatz weitere 12 Detailpläne im Format A4 beigelegt. Der Übersichtlichkeit wegen wurden diese auf A3 vergrößert.
Als erstes werden die Rumpf Seitenteile mit den innen liegenden Verstärkungen verklebt. Um eine genaue Überdeckung der Teile zu Erzielen sind zwei Zentrierbohrungen vorhanden die dies enorm erleichtern.
Das fertig verklebte Rumpfseitenteil mit den Verstärkungen
Nach dem Einkleber der Fensterstreben aus Kiefer werden die Seitenteile mit dem Fahrwerksbrett und den Spanten verklebt. Durch die passgenauen Verzapfungen entsteht in kurzer Zeit ein verzugsfreies Rumpfvorderteil.
Die Fahrwerksbefestigung mit den eingeharzten Einschlagmuttern.
Die vordere Rumpfabdeckung erfolgt als klassische Leisten / Spanten Aufbau. Als nützliches Werkzeug für die genaue Schrägstellung der beiden Spanten ist eine gefräste Schablone beigelegt.
Die Rumpfabdeckung passt perfekt ohne weitere Nacharbeit.
Die Anschlussrippen werden mit den Rumpf verleimt. Als Zentrierhilfe dienen die Bohrungen in Rumpf und Rippen.
Die untere hintere Rumpfabdeckung wird mit den Verstärkungsleisten verleimt.
Um die 2mm dicke Beplankung leichter um die Biegeradien der Spanten zu bekommen wurden diese vor dem Verleimen mit Wasser besprüht.
Durch die passgenauen vorgegebenen Schlitze für die Verzapfung ist ein auch verzugsfreier Aufbau der Heckpartie gewährleistet .
Ein Blick auf die filigrane Innenansicht des Rumpfes.
Der fertige Rohbau des Rumpfes.
Die Hauptbestandteile der Leitwerke bestehen aus gefrästen Pappelsperrholzteilen die bereits beidseitig mit Balsaholz beschichtet sind.
Die Rippen passen saugend in die Verzapfungsausnehmungen des Leitwerks. Innerhalb kurzer Zeit entsteht ein sehr steifes Leitwerk.
Das Beplanken der Teile nimmt dann doch etwas mehr Zeit in Anspruch.
Das fertig verschliffene Höhenleitwerk.
Die Stiftschaniere bzw. die Messingaufnahmen für die Ruderhörner werden erst nach dem Finish.
Der Aufbau des Seitenleitwerks erfolgt analog zum Höhenleitwerk.
Die erste Seite des Seitenleitwerks wird mit 1,5mm Balsa beplankt.
Das fertig beplankte Seitenleitwerk vor dem Verschleifen.
Nach einer schöpferischen Pause und der Entscheidung die Piper zu elektrifizieren geht’s nun wieder weiter. Das gesamte Leitwerk soll aus transporttechnischen Gründen abnehmbar gestaltet werden (Eine Beschreibung gibt es in FMT 1 2009, an der ich mich im wesentlichen gehalten habe).
Das Leitwerk wird von unten verschraubt, zwei 10mm Buchenrundstäbe die am Rumpfboden in zwei Sperrholzklötze greifen dienen zur Fixierung.
Gegenüber der starren Befestigung wird der Übergang von Seiten- zu Höhenleitwerk nicht mit dem Tiefziehteil sondern mit Balsa verkleidet. Dies gibt der Verbindung noch zusätzliche Stabilität.
Das fertige abnehmbare Leitwerk.
Der Antrieb kommt aus China. Der mit 1,5 kg gewichtige Brocken wird in Zusammenarbeit mit 12 Zellen eine 23 x 10 Luftschraube antreiben
Der gewichtige „Chinese“ von hinten.
Für die Befestigung wird in Eigenregie ein stabiler Motordom aus Sperrholz erstellt. Die Konstruktion erfolgte via Turbocad, die Teile werden mit der Dekupiersäge ausgesägt.
Die ausgesägten und verschliffenen Teile des Motordoms.
Der fertige Motordom mit 2,5Grad Seitenzug und 1Grad Sturz.
Der Motor darf zum ersten mal auf seinen zukünftigen Arbeitsplatz.
Der vordere Motorspant mit den Befestigungslaschen für die Motorhaube wird an den Rumpf geharzt.
Der Motordom wird mit 4 M6 Schrauben mit dem durch Sturz und Seitenzug notwendigen Versatz am Spant befestigt.
Der Rahmen der Kabinenabdeckun, sowie die Schleppkupplung werden angepasst.
Die Servo's für Höhe und Seite sitzen im hinteren Drittel des Rumpfes. Zur einfachen Wartung wird eine passende Klappe angefertigt.
Die Kabinenhaubenabdeckung aus Plexiglas wird auf den Rahmen geklebt
Für das Seitenruderservo wird ein Verlängerungsarm aus 3mm GFK angefertigt
Mit den Digitalservo's von DYMOND (Staufenbiel) habe ich bereits in der YAK 55 von CARF beste Erfahrungen gesammelt
Ein neuerlicher Umbau: Aufgrund schlechter Berichte im Internet über den geplanten Einsatz des Turnigy Motors und dem kompletten Abfackeln des Tunigy Sentilon Reglers beim Testen wurde beschlossen auf einen Hacker Motor umzusteigen. Dafür musste der Motordom gänzlich entfernt werden. Zusätzlich kommt noch eine Lage GFK Gewebe auf den Motorspant
Verwendet wird ein Hacker A 60 18 L, im Verbund mit 10 oder 11 Zellen und einer 24 x 10 Elektro Metts.
Eine Schleppkupplung darf bei einer PA18 nicht fehlen.
Der genaue Sitz des Antriebs wird mit einer Vorrichtung ermittelt. Durch ein Messingrohr wird ein zugespitzter Stahldraht geführt, der das genaue Zentrum des Motors am Motorspant bestimmt. Nun Kann der Versatz des Motors bezüglich Sturz und Seitenzug ermittelt werden.
Der A60 ist mit dem original Hacker Motorträger verschraubt
Zusätzlich wird der hintere Teil der Welle mit einem Kugellager abgestützt. So können erst gar keine Schwingungen entstehen.