Das Segelflugzeug Scheibe Mü 13 Bergfalke I ist ein in Gemischtbauweise hergestellter, freitragender Mitteldecker der 1950er Jahre, der für die Schulung und den Leistungsflug konzipiert wurde.
Der doppelsitzige Bergfalke I, erstes Modell der Reihe „Scheibe Bergfalke“, wurde 1951 entwickelt, der Prototyp wegen des damaligen in Deutschland nach dem Krieg noch gültigen Bauverbotes in Österreich fertiggestellt und zugelassen. Verantwortlicher Konstrukteur war Egon Scheibe. Die Konstruktion basiert auf dem Vorkriegs-Einsitzer Mü 13 der Akademischen Fliegergruppe (Akaflieg) München. Der Rumpf besteht aus einem in Fachwerkbauweise geschweißten Stahlrohrgerüst, welches im vorderen Bereich viergurtig und im hinteren Bereich dreigurtig gefertigt und bespannt wurde. Der Tragflächenaufbau ist klassisch einholmig gestaltet und montagefreundlich geteilt. Das Leitwerk ist als freitragender Holzaufbau ausgeführt. Die Flossen sind mit Sperrholz beplankt, während die Ruder mit Stoff bespannt sind. Das Seitenleitwerk ist fest am Rumpf montiert.
Das Modell von Aeronaut mit einer Spannweite von 3,5 Metern bietet Holzbau- und Flugvergnügen gleichermaßen. Die Spannweite ermöglicht hervorragende Segelflugleistungen am Hang und in der Ebene (Hochstart, F-Schlepp). Dennoch ist das Modell dank der geteilten Tragfläche und dem abnehmbaren Höhenleitwerk handlich und kompakt genug, um auch gut transportiert werden zu können. Der Rumpfaufbau erfolgt auf einer vorgestanzten Depronhelling, somit ist ein absolut genauer Zusammenbau gewährleistet. Der Profilestrak des Modells wurde eigens von Dr. Helmut Quabeck entwickelt.
Sämtliche Holzteile (überwiegend Sperrholz) lasergeschnitten zum Aufbau von Rumpf, Tragfläche und Beplankungsmaterial sowie für Cockpithaube, alles notwendige Zubehör wie Kieferleisten, Scharniere, Schrauben etc. und ausführliche, bebilderte Bauanleitung. Die Depronhelling ist ebenfalls enthalten
 

 

Wieder einmal ein "Spreisselflieger" aber ein Besonderer. Es wird nur bestes Birkensperrholz verwendet, die Laserbrandspuren halten sich in Grenzen. Trotzdem müssen Aussparungen die mit Kleber in Berührung kommen von diesen Spuren bereinigt werden. Das bedeutet im ersten Schritt dennoch viel Arbeit

Die Spanten haben alle Füße und der Rumpf wird  liegend in einer mitgelieferten Depron Heling aufgebaut

Der Kopfspant besteht aus mehreren Teilen, diese werden gemeinsam verleimt.

Auch das Heck besteht aus mehreren Teilen und wird ebenfalls verleimt. Die Befestigungsmutter für das Höhenleitwerk wird mit UHU plus eingeharzt.

Auf der gelaserten Depron Heling werden die Spanten ausgerichtet. gegenüber der Bauanleitung Zusätzlich sind die Spanten mit Balsaleisten rechtwinkelig ausgerichtet und befestigt, da dies sons eine recht "wackelige" Angelegenheit ist. Nach dem Verkleben mit dem unteren Rumpfholm ergibt das schon eine recht feste Einheit.

Schritt für Schritt werden Halbspanten und weitere Holme eingeklebt

Die Kiefernleisten liegen bereits geschäftet vor. Sogar die Schäftlänge ist mit Laser markiert um das verleimen zu erleichtern

Desweiteren müssen die Leisten nicht gebogen werden, da die Leisten mit dem genauen Radius präzise gelasert sind.

DIe Holme werden mit dem Spantengerüst verleimt. Die Anschlussrippen für die Tragfläche werden ausgerichtet und ebenfalls verleimt.

Al Tragflächenprofil dient ein, für das Modell eigens entwickelter Profilstrak von Helmut  Quabeck

Ab diesem Bauabschnitt wird der Rumpf von der Heling genommen und auf einen, dem Bausatz beiligenden Modellständer vervollständigt. Zuvor werden noch mit einer Japansäge die Füße von den Spanten abgetrennt

Die Flächensteckung vor dem Einharzen mit langsam aushärtendem Epoxy Kleber

Die 12- Teilige Nase wird auf den Kopfspant geleimt

 

Der rohbaufertige Vorderteil. In diesem Bereich sind auch zwei "Bleikammern" vorgesehen, die aber erst nach dem Einbau der Schleppkupplung eingeklebt werden.

Die Diagonalverstärkungen werden im hinteren Rumpfbereich eingeleimt.

Der Rumpfbau ist bis auf den Haubenrahmen und dem Beplanken für den ersten Schritt fertiggestellt.

Als nächstes erfolgt der Zusammenbau des Höhenleitwerks. Dafür müssen die gelaserten Teile mit einem scharfen Messer an den kleinen Stegen herausgetrennt werden.

Wie beim Rumpfdient auch hier eine gelaserte Depronheling  zum verzugsfreeien Aufbau der Höhenruder

Die Teile werden lose zusammengefügt und mit den Füßen in die Depronplatte gesteckt

Dann werden die Teile mit Weißleim verklebt und mit Gewichten bis zum endgültigen Aushärten beschwert.

Die Verstärkungen für die Alu Ruderhörner werden eingeklebt

Der Aufbau des Höhenleitwerks beginnt mit dem Verkleben des Hauptholmes mit dem Sperrholzmittelteil

Das Ausrichten und Verkleben erfolgt wieder auf der Depronheling

Um Verzüge von vorneherein zu vermeiden wird mit wiederum während der Aushärtezeit mit Gewichten gesichert

Die Nase wird mit Abachistreifen aufgedoppelt

Der Bau vom Seitenleitwerk erfolgt ohne Heling, im ersten Schritt werden die Halbrippen mit den Füßen nach oben auf das Mittelteil geklebt

Dan wird das Teil auf die Füße umgedreht und die andere Seite mit den Halbrippen verklebt

Das fertige, grob verschliffene Höhenleitwerk

Finne und Ruder sind profisorisch mit den Ruderscharnieren verbunden

Es beginnt der Aufbau der Tragflächen. Die Rippen werden wie gewohnt mir einem scharfen Messer an den kleinen Stegen von den Brettern getrennt.

So sieht dann der Rest der Bretter aus

Hauptholme und Nasenleisten werden verleimt.

Die Schäftstellen werden mit Sperrholz verstärkt.

Wie bereits beim Aufbau von Rumpf und Höhenleitwerkwerden auch die Tragflächen auf einer Depron Heling aufgebaut.

Die ersten Rippen werden ausgerichtet, in die entsprechenden Schlitze gesteckt und verleimt

Das Ergebnis nach ca. 20 Minuten Arbeit

Nasen- und Endleiste werden mit den Rippen verleimt.

Der Hauptholm wird mit dem oberen Holmgurt verkastet

Die Störklappen werden eingeharzt

Sandsäcke sind nicht nur bei Überschwemmungen sehr hilfreich. Zum gleichmäßigen Pressdruck beim Aufbringen der Beplankung leisten sie ebenfalls wertvolle Hilfe

Die Beplankung der äußeren Flächenhälfte wird aufgebracht.

Die Flächenoberseite ist fertig beplankt.

Die Randbögen werden aus mehreren Teilen zusammengeleimt

Vor dem Beplanken der Unterseite werden die elektrischeen Zuleitungen verlegt. 

Der Steckeranschluss in der Wurzelrippe

Das Servo für die Störklappen wird eingeklebt

Das Querruderservo wird auf einem Sperrholzrahmen verschraubt.

Weiter geht es mit dem Rumpfbau, die zweite Tragfläche wird parallel beplankt.

Die Seiterunderfinne wird ausgerichtet und gemeinsam mit der Höhenruderauflage verklebt.

Der Nasenklotz wird auf Kontur geschliffen

Das Servo für die Schleppkupplung wird an der Unterseite des Rumpfes befestigt.

Der Rahmen für die Kabinenhaube wird sorgfältig angepasst und verleimt.

Jetzt kommt Farbe ins Spiel ("Grau ist Schönheit die sich langweilt"), der gesamte Cockpitbereich wird grau gestrichen.

In der Zwischenzeit wurden auch die beiden Servo's für Höhe und Seite eingebaut.

Die Rumpfseiten werden angepasst und verklebt.

Die Rumpfseiten kommen, wie alle Beplankungsteile, als gelaserte (auf der Innenseite mit Gewebe verstärkte) Holzteile aus dem Baukasten. Leider sind alle Teile ohne Übermaß gefertigt, was aber speziell beim Beplanken zu Problemen führt.

Aus diesem Grund wurden manche Teile extra aus 0,8 mm Sperrholz neu angefertigt.

Der Rumpfrücken wird beplankt.

Heier kann man gut die mit Übermaß gefertigten Beplankungsteile erkennen

Die Rumpfkufenbeplankung wird angebracht

Ohne Powertape und Klammern bekommt man keine sauberen Verklebungen

Die untere Rumpfbeplankung (ebenfalls aus 0,8mm Sperrholz mit Übermaß angefertigt) wird aufgeklebt

Das fertig beplankte Rumpfvorderteil nach dem Verschleifen
Mit eingedicktem Harz wird eine Hohlkehle zwischen Rumpfseitenwand und Anschlussrippe angefertigt.
Das Leitwerk wird probeweise befestigt und rechtwinklig angepasst.
Damit ist der Rohbau des Modells bis auf das Aufbringen der Bremsklappenabdeckung abgeschlossen
Vielleicht sollte erwähnt werden, dass im kompletten Rohbau kein einziges Teil aus Balsaholz besteht.

Die Bespannung erfolgt nicht mit Bügelfolie sondern klassisch mit Gewebe und Spannlack.

Dazu werden alle mit der Bespannung in Kontakt tretenden Holzteile mehrfach mit Klebelack aus dem manntragenden Flugzeugbau gestrichen

 

Als Bespannmaterial dient Ceconite Superflite (erhältlich bei Friebe Luftfahrbedarf)

Das Material ist extrem fest und wiegt nur ca. 50g/m2

Die bspannten Querruder. Das Gewebe wird mittels Föhn vorgestrafft, die endgültige Spannung erfolgt durch die Anstriche mit Spannlack
Für das Leitwerk wird Koverall von SIG verwendet welches noch leichter ist. Allerdings auch etwas grobporiger
Das Höhenleitwerk wird bespannt. dazu wird das Bespannmaterial mit Verdünnung aufgerieben und im Anschluss mit Klebelack versiegelt
Eine d3er Höhenruderhälften wird bespannt
Auch die Seitenflosse, die hier bereits mit einer Schicht verdünntem Spannlack gestrichen wurde
Damit sich die Teile nicht verziehen könnern. werden sie bis zum endgültigen Aushärten am Baubrett fixiert
Das fertig bespannte und lackierte Höhenleitwerk
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

 

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